从20分钟到4分钟，高区企业做对了什么？

走进金猴集团威海鞋业有限公司的智能化生产车间，11台机械臂正协同作业，从部件处理、智能刷胶到精准扣底，关键工序一气呵成。

过去，这些环节高度依赖工人的手感与经验。如今，在集成化中央系统的指挥下，机械臂精准完成取料、定位、涂胶与压合，动作整齐划一，分毫不差。

以绷楦工序为例，过去工人日产量仅5到6双，如今智能化流水线仅需几十秒即可完成，十几人的车间日产量已超千双。

得益于智能化改造，金猴集团单双鞋成型时间从20分钟压缩至4分钟，生产效率提升30%，人工成本下降30%。

在传统产业中，纺织服装、轻工制造是高区深耕数十年的传统优势赛道，金猴、迪尚等龙头企业完成了从“机器换人”到“全链路数智重构”的跨越，用实打实的生产数据证明：数智化不是新兴产业的专属，而是传统制造升级的核心引擎。

同样在纺织服装赛道深耕的迪尚集团，早已跳出了“单纯做代工”的旧模式，以数智化重构全产业链竞争力。迪尚搭建了国内首个纺织服装垂直生态供应链平台，从一块面料的来源，到一件成衣的交付，所有环节被一根看不见的“数字之线”串联。“一键全球选料下单”变成现实，新品研发周期平均缩短三分之二。这根“数字之线”，串起的不仅是效率，更是一个传统外贸企业向产业组织者跃迁的雄心。迪尚不再只是服装制造商，而是串联整个产业链的“调度师”。

这些龙头企业的突破并非孤立生长，背后是威海高区系统性、规模化推进智能工厂培育的长期布局，通过政策激励和服务保障，引导企业加速向高端化、智能化和绿色化转型。到今年6月，高区先进级、基础级智能工厂总数已达20家，让“数字生产力”真正在传统车间里落地生根。