“双碳”战略引领绿色转型 | 生产清洁化提升 皮革行业夯实“生态”发展之路
【党的二十届三中全会提出“聚焦美丽建设，加快经济社会发展全面绿色转型”。习近平总书记指出，“新质生产力本身就是绿色生产力”，“必须加快发展方式绿色转型，助力碳达峰碳中和”。轻工业联合会积极贯彻落实党中央、国务院的决策部署，将绿色低碳作为“八大轻工”战略的重要举措，加快建设“绿色轻工”。2023年，《轻工业重点领域碳达峰实施方案》发布，提出“6方面重点任务”“9项重点行业达峰行动”，全力推动行业绿色转型。两年来，陶瓷、日用玻璃、塑料、皮革、食品、家电、照明等重点领域，大力发展绿色生产力，逐步实现了用能结构向低碳化、清洁化转型，产品结构向轻量化、节能化转型，资源利用向循环化、高值化转型。全行业协同推进降碳、减污、扩绿、增长，为美丽建设贡献轻工力量。】
党的二十届三中全会指出“必须完善生态文明制度体系，协同推进降碳、减污、扩绿、增长”。减污降碳协同增效成为轻工业绿色转型的必然选择。皮革行业作为轻工业碳达峰的重点领域，积极落实《轻工业重点领域碳达峰实施方案》，将绿色生产作为行业转型升级的重要手段，不断推进减污降碳协同增效。经过全行业的努力，清洁生产水平明显提升，污染物处理技术广泛推广，清洁化鞣制工艺不断创新，生物制革技术有效应用，减污降排、资源节约、提质增效成效显著，绿色化升级已成为行业高质量发展的核心动能。
全面减污治废 推动清洁生产“再升级”
皮革行业加强污染物处理，源头替代、过程减排、末端治理、循环利用“多管齐下”，清洁生产水平整体提升。制鞋企业积极应用VOCs末端处理技术，催化氧化、活性炭吸附等技术均已被规上企业采用;推进制鞋自动化，调节出胶、智能控制等技术逐步应用;加强低VOCs材料源头替代，环保型胶粘剂的使用比例已超95%，制鞋行业VOCs排放得到明显控制。制革企业加快应用废液循环技术，实现了硫化物、有机物等主要污染物高效去除，废水、蛋白质等有效回收。特别是浸灰和铬鞣废液循环技术的广泛应用，皮革行业生产清洁化进程加速，同步实现了节水、节材、减污、减排、循环利用，环保效益和经济效益“双赢”。轻工业皮革及制鞋绿色制造技术重点实验室，研发的废液循环技术，可实现浸灰废液COD去除率90%以上、硫化物去除率99%以上;实现铬盐、硫化钠的回收率99%以上，浸灰和铬鞣工序废水回收率99%以上、蛋白质回收率90%以上。当前，浸灰和铬鞣废液循环技术的应用比例已达70%，比“十三五”末提高约15个百分点，皮革行业生产方式绿色化全面转型。
创新鞣制工艺 带动绿色转型“新风尚”
制革行业积极推动少铬无铬鞣制工艺，从源头减少铬的使用，有效带动了产业升级、国际竞争力增强。鞣制作为制革的核心工段，传统铬鞣带来的铬排放问题，受到国内外广泛关注。少铬无铬鞣制技术,已成为国际皮革领域科技竞争的焦点之一。我国皮革企业主动转型，加快研发和应用无铬鞣制技术，无铬鞣皮革市场份额逐步增加，国内市场占比已超15%，比“十三五”末提高了约3个百分点。轻工业生物质科学与工程重点实验室，研制出无铬鞣制染整关键材料，已在40余家皮革企业应用，产品出口至欧美。亭江、德赛尔等皮化企业积极研发无铬鞣剂及配套工艺，助力制革企业产品创新，并实现无铬鞣产品国内外同步生产。环境友好的无铬皮革产品，满足人们更加健康、环保的消费需求，带动了产业绿色升级“新风尚”。
升级生物制革 开启绿色生产“新路径”
皮革行业加强新兴技术应用，不断创新生物制革技术，打开了制革行业清洁生产“新路径”。复合生物酶的应用和生物基制革材料是当前生物制革的研究热点。生物酶作为优异的绿色催化剂，已被越来越多的皮革企业用于制革准备工序，可实现节材、降耗、减污、增效“多重功效”，给制革生产中环境负荷最重的工序“减压”。硫化碱等传统材料、表面活性剂等石化材料用量减少，废水中的COD明显下降，从源头到末端为环境“减负”。浙江通天星创新的复合酶生物制革工艺，不但解决了常规酶制剂的关键技术难点，还实现了减污增效，工艺时间缩短20%以上、废水减排30%、石灰减量60%，经轻工业联合会组织的专家鉴定为国际领先水平，荣获轻工业联合会科学技术进步二等奖。生物基制革材料以植物或动物皮为原料，是提升生物制革水平的关键材料，兼具生物降解、低消耗、低污染的优势，成为国内外研发的热点。轻工业皮革化工材料工程技术研究中心，开发出生物基复鞣剂和加脂剂，可降低制革废液中的COD、色度等主要污染物，为生物基制革提供重要支撑。我国皮革企业追踪新技术，不断拓展可持续发展的广度和深度，推动皮革行业“向新向绿”。
作为轻工业碳达峰的重点领域，皮革行业坚持创新驱动，实现了生产清洁化提升，产品环境友好型升级，走出“取之自然，还之自然”生态发展之路，为“双碳”目标的实现做出积极贡献。未来，轻工全行业将勇于开拓创新，持续拓展绿色发展空间，构筑可持续发展未来，为美丽建设贡献轻工力量。
