国内鞋企正寻求更低的橡塑原料成本
业界预测：国际油价攀升可增加鞋产品10％的成本
虽然国际油价的再度节节攀升尚未将影响递进至产业链下游的鞋行业，但可预见的成本压力已经让众多相关企业感受到了并着手准备应对，不少鞋材厂家和成品鞋厂家眼下正在寻找适合自己的成本“减压”途径。
业界预测一：10％的成本涨幅
国际油价的上涨对今年的鞋原材料价格波动会带来多大的影响，目前还没有人能给出一个准确的答案，但通过对去年类似情况的分析，业界普遍认为这一价格波动的幅度很可能达到10％左右。
“去年油价上涨时，橡胶的成本曾从13000元／吨上升到19000元／吨，今年的行情则是在14000元／吨—16000元／吨的区间波动。有时候，虽然只是2000元／吨的波动，但对产品生产的成本影响却很大。”晋江茂泰橡塑厂总经理丁思恩说。他认为，去年一次涨价高峰曾直接给整个生产成本带来7％—8％的增幅，如果今年原油价格继续居高不下，再次发生这种情况还是很有可能的。
此前，泉州市新协志鞋塑有限公司梁先生在接受记者采访时曾举例说，去年原材料EVA最低价的时候每吨是10000元左右，后来涨到14500元／吨，最高的时候曾飙升至18000元／吨，这样平均一双鞋底就要跟涨七八毛钱；另外，橡胶价格的提升使一双鞋底跟涨四五毛钱，总体综合平摊到每双鞋底，成本要上涨10％左右。也就是说，鞋材厂至少要压缩10％的利润空间。
制皮制革企业面临的压力就更大了。峰安（）有限公司生产部技术人员说，原材料种类不同、采购方式不同，涨价幅度就会不一样。“比如油脂每公斤可能会从10多元上涨到20多元，涨幅很大。有的原材料最高能达到40％的涨幅。而制革方面，原材料的使用比重更大。”该技术人员说，鞋面、鞋底、油胶等原材料都会跟着油价上涨，平均上涨幅度可能会达到6％—7％的水平。
他进一步指出，不同类型的鞋，对原材料和工艺的要求不同，而篮球鞋的要求最高，受到的成本影响也较大。
业界预测二：一两个月的“缓冲期”
据介绍，目前整个制皮制革领域尚处于淡季，而且油价上涨后，原油通过化工加工成各种原材料并进行销售还需要经过一段时间，所以油价带来的影响，预计可能要在一两个月后才能开始体现。
至于成品鞋生产厂家，同样也能获得“缓冲期”。福建匹克集团技术中心副主任戴建辉表示，一般情况下，需要一至两个月左右才会看到影响。他认为，原油价格的上涨对原材料的影响将是全面的，鞋面、鞋底、油胶等需要原油化工生产的原材料全部会受到石油价格波动的影响。
“如果石油继续保持高价位，将来的影响还是会有的。”丁思恩说，去年石油涨价带来的影响是很明显的。
业界探索：成本“减压”的新途径
丁思恩介绍说，如果原材料整体涨价太厉害，那么鞋材厂可以跟下游成品鞋厂家沟通，一般可适当提升一部分价格，但并不能完全地把成本压力转嫁出去，很多追加的成本只能由鞋材企业自己去消化。他举例说，比如原材料涨价使鞋材成本跟着上涨5％，那么鞋材厂通过沟通并争取到客户的理解后，也只可能提价2％，剩下部分还得鞋材厂自己想方设法去解决。“例如，通过提高管理效率及改变生产工艺、产品配方等方式来减轻压力。”他说，这样做仍不能完全消化追加的成本，鞋材厂的利润空间受到挤压是难免的。
“成本提上去以后，对于一些配合较久的客户，我们跟他们商量一下，适当提点价格，可能还说得过去，但并不能完全转嫁成本。”戴建辉表达了类似的看法。他说，如果是内销的、有自主品牌的企业，可能会好消化一点，但对于外销企业来讲，影响就很大了。
七匹狼体育用品有限公司市场总监许文杰也持同样的观点。他说，成本上涨后，如果是做内销市场的品牌，消化成本的方式可能会比较多，但对于外销企业来讲，由于它们订货下单往往是在数月、半年，甚至是一年前，这样一旦原材料价格变动，企业受到的伤害是很大的。
“在减缓成本压力方面，我们只能尽量从生产流程上去想办法，比如尽量缩短流程、提倡采用新的工艺及在管理上尽量提高工作效率。”戴建辉说。
石油涨价使不少行业面临成本压力，企业积极应对的妙招也层出不穷。记者了解到，泉州一些鞋材厂在去年油价上涨时，就已经想出了不少办法来缩减成本。
为省电费白天休息晚上开工
去年石油价格的飙升形势让晋江不少鞋材企业备感压力，一些小型鞋材厂利用昼夜电费的差价，采取白天休息晚上开工的办法，从另一个方面降低成本。
据介绍，当时晋江生产企业的电费，白天是每千瓦时0.5—0.7元，夜晚时段则减少约一半，每千瓦时0.2—0.3元，有的地方还更低。
某鞋材企业有关人士指出，别小看这几毛钱的差价，很多生意的成交关键就在这几毛钱的电费上，因为鞋底的订货都是成批的，折算起来总价就差很多。另外，对于某些小企业来说，工厂白天休息晚上开工，可以节省一些管理成本。
据了解，当时不仅是小厂这么做，不少较大的企业也采用类似办法来降低成本———大部分的企业都有白班和夜班的轮换，在此基础上，一些企业尽量往夜班加量，白天减量，甚至休息。由于一双鞋底加工的程序很多，用的材料也有好几种，所有工序的用电成本摊到每双鞋底上，累计达到1—1.2元的成本。因此，此方法可以降低鞋材企业的不少成本。
为省用料采取新裁切工艺
一般鞋材厂对EVA的工艺裁切，是以长方形的原材料为基础，根据机器模型裁出鞋底状的模型，如此一来，往往造成原材料最高达40％的浪费率。
对此，在节省用料方面，惠安某鞋材企业在裁切工艺上走出了自己的创新之路。据介绍，为减少材料不必要的浪费，该企业在设备及模具方面改进技术。新的原材料不再是原来的长方形，而是与鞋底原型和原尺寸相近的鞋形。这样，二次加工所裁剩的边角材料只占总用料的3％。
“若以先前浪费掉40％论，此举让我们节省了近40％的成本。另外，由于技术的创新，我们简化了一些工序，人员动用量跟着降低，几个方面的成本也跟着减少了。”该企业有关负责人说。
研发循环利用技术年创收数百万元
在节能、环保、节约生产方面，晋江某鞋塑公司曾投入巨资研发创新技术，研制出了TPR改良材料———EPR，解决了TPR的耐磨性问题，而且这种改良料材还可回收再利用。
面对每年动辄数千吨的边角料，该企业还研制出了一种添加剂，使得循环再利用材料的物性不会因为二次使用而降低。据介绍，单这一项，该企业每年可以将数千吨的废料完全回收再利用，因此，每年可创收数百万元。
