基于产业链的制鞋企业 绿色化转型实践及问题分析

前 言

高质量、绿色、低碳和可持续发展已成为社会经济发展的核心目标。制鞋企业作为传统产业，正面临多重挑战：外部有激烈的市场竞争、订单减少、环保与ESG合规政策趋严、贸易壁垒增加以及市场需求变化等压力;内部则存在运营成本上升、品牌溢价能力不足、技术创新匮乏、生产效率低下和环境污染等问题。在内外部压力下，制鞋企业亟需加快智能化与绿色化转型，通过“双化(智能化和绿色化)”协同发展，培育新质生产力，重塑国际竞争力，推动企业实现高质量发展。绿色化是“科技含量高、资源消耗低、环境污染少”的产业结构和生产方式，是“勤俭节约、绿色低碳、文明健康”的消费生活方式，从而形成人人、事事、时时崇尚生态文明的社会新风[1]。

1制鞋企业绿色化转型的重要性

我国制鞋产业面对国内外严格的鞋类产品环保标准和法规要求、绿色认证要求、绿色贸易壁垒等挑战，制鞋企业需要进行绿色化转型应对挑战。

1.1 环保标准和环境监管倒逼制鞋企业绿色化转型

制鞋企业在生产过程中会产生部分有机废气(VOCs)及固体废弃物(如边角料、废胶)，传统工艺中使用的胶粘剂含苯系物等有害物质，会对空气和土壤造成污染，对人身体造成伤害[2]。另外废弃的旧鞋和固体废弃物的回收利用率很低，简单的填埋不仅浪费资源，而且需要的分解时间很长，长期污染土壤，焚化处理则会污染空气。制鞋生产过程会消耗大量的电力，制鞋原材料皮革、纺织品、鞋底等的生产会耗费大量水、电、橡胶等，许多合成材料依赖石油基化工原料，能源和资源消耗大，不利于可持续发展。制鞋的原材料生产、制鞋过程、废弃物处理、物流运输都会排放大量的二氧化碳，不利于实现“双碳目标”。

国际标准委员会、欧盟、美国等对鞋类产品提出了严格的环保标准。国际标准中的ISO 220345—2021规定了通用安全鞋的要求、ISO 44867—2024涵盖资源消耗和碳足迹等维度的鞋类绿色评价标准、ISO 44944/44940提出抗真菌性能测试定量评估鞋内微生物抑制能力。欧盟的REACH法规限制鞋类产品中邻苯二甲酸酯类(DEHP/DBP等)、重金属(铅/镉)、多环芳烃(PAHs)等含量。美国ASTM标准包括‌防护鞋冲击、耐压性能和‌儿童鞋安全标准等。欧盟生态标签(Ecolabel)要求鞋类使用环保材料，符合可持续采购标准，限制有毒染料，包装采用可回收材料。GRS认证‌(全球回收标准)要求鞋类再生材料≥20%，50%及以上再生材料‌才可悬挂GRS标识。‌‌‌‌‌‌

国内的环境监管也不断加强，《固体废物污染环境防治法》和《重点行业挥发性有机物综合治理方案》等对VOCs排放、危废处置提出严格要求，违规企业面临罚款停产整改风险[3]。2024年国家标准委发布强制性国家标准《鞋类通用安全要求》(GB 25038—2024)和《童鞋安全技术规范》(GB 30585—2024)，分别针对通用鞋类和童鞋提出物理安全要求与化学安全要求，并于2025年6月1日正式实施，全国制鞋标准化技术委员会负责监督标准执行，违规产品将禁止生产销售。

在国际国内严格环保标准和法律政策等倒逼下，制鞋企业需要通过绿色化转型改善环境污染问题、降低资源消耗和碳排放。

1.2 绿色贸易壁垒迫使制鞋企业绿色化转型以提高国际竞争力

绿色贸易壁垒是一种非关税性贸易壁垒，是进口国以保护环境、人类健康和安全为由，制定严苛的环保法规、技术标准或认证体系限制外国产品准入的措施[4]。主要包括三类：有害物质限量、‌生产过程环保要求、‌全生命周期责任。

制鞋企业面临的主要绿色贸易壁垒有：(1)化学物质限制类壁垒。例如‌欧盟的RoHS指令禁止鞋用电子部件含铅焊料，‌PFOS禁令禁止鞋面防水涂层若含全氟辛烷磺酰基化合物，PFOS≥0.005%禁止进入欧盟市场，皮革中偶氮染料分解致癌芳香胺、鞣剂残留六价铬超标将遭退货。德国“蓝天使”、北欧“白天鹅”认证对鞋类的材料、生产中的溶剂等要求。(2)碳排放壁垒。欧盟通过《可持续产品生态设计法规》，服装鞋类纺织品作为首批管控产品。Nike、Adidas等品牌要求供应商通过Higg Index认证，碳足迹数据不达标将失去订单。我国市场监管总局也将鞋服纳入碳标识认证试点，要求2027年前完成强制认证。(3)回收责任与标签认证。欧盟《废弃物框架指令》修订案要求鞋类企业对其产品的全生命周期负责，包括建立废旧鞋履的收集、回收体系，并承担相关费用。

我国是制鞋大国，也是出口大国，欧美是主要出口地区，设置各种“绿色贸易壁垒”已成为欧美国家制约进口纺织服装类产品数量的重要手段。现在绿色壁垒已从单一产品限制转向全产业链碳约束，绿色贸易壁垒给制鞋企业带来巨大的成本压力和订单风险。制鞋企业为满足出口标准要求，进行环保技术改造和检测认证，成本费用大大增加，进一步压缩了原本很低的利润空间，达不到标准的产品将被罚款或退货。因此，我国制鞋企业需要通过数字化和绿色化转型进行技术迭代与标准对标，重塑国际竞争力。‌

1.3 绿色消费需求驱动制鞋企业绿色化转型

目前，消费者对鞋类产品的需求呈现多元化、专业化和个性化趋势，既关注环保性能也追求功能性平衡。绿色鞋类产品使用生物基、再生材料、可降解材料等绿色材料，采用数智化绿色化技术或设备进行生产和监控，在提高生产效率和产品质量的同时降低资源消耗，减少环境污染。绿色材料的研发和使用成本、数智化绿色化技术或设备的引进和应用成本，使绿色鞋类产品的成本比传统模式高，产生绿色溢价。

多项调查显示消费者愿意支付绿色溢价，目前能承担的溢价上限大约在9%～12%[5]。2023年底贝恩咨询发布《全球可持续发展报告》(调研全球2.3万名消费者)，显示消费者愿意为环保产品平均支付12%的溢价。普华永道2024年消费者之声调查(调查31个国家超过20000名的消费者)显示，超过80%的消费者愿意平均多花 9.7% 的钱购买可持续生产或采购的商品，46%的消费者表示正在购买具有可持续性的产品以减少对环境的影响，消费者愿意为环保产品平均支付12%的溢价[5]。

绿色鞋类产品受到一些消费者的欢迎，成为新的增长点，也提升了品牌影响力。例如李宁推出的全降解运动鞋，鞋底采用蓖麻油基丝材料，埋入土壤后可完全分解，运用了生物基材料的李宁跑鞋产品销量突破了1000万双。特步推出的Run to Green系列跑鞋采用矿泉水瓶再生纱线鞋面，结合数码印花工艺节水率达60%;生物基概念鞋“360-ECO”使用棕榈油替代石油基原料，单鞋减碳率达81%，受到消费者的欢迎。

1.4 政策和行业支持制鞋企业进行绿色化转型

在国家政策大力支持企业绿色化转型的基础上，纺织服装行业主管部门和地方政府也发布了许多具体的支持政策。2021年工业和信息化部印发《“十四五”工业绿色发展规划》，明确将制鞋业列入轻工重点改造领域，绿色工厂认证企业可获税收减免及技改补贴。2023年工业和信息化部、国家发展改革委、商务部、市场监管总局印发《纺织工业提质升级实施方案(2023-2025年)》，明确要求单位工业增加值能耗、水资源消耗降低，废旧纺织品循环利用率提升，2025年规模以上企业研发投入强度达1.3%。2025年工业和信息化部等六部门印发《纺织工业数字化转型实施方案》，要求2027年70%规模以上企业实现数字化，推广能耗在线监测系统，推动产品碳足迹全生命周期管理。‌

地方政府也纷纷出台了具体的政策和措施，支持制鞋企业的绿色化转型。例如，江苏、广东、福建对节能改造项目提供补贴，提供税收与金融支持。浙江推进旧鞋闭环回收，地方政府联合企业建设再生材料生产线。福建莆田市八部门联合出台12条措施，支持鞋业品牌化、绿色化发展，对营收首次达到一定标准的企业分级奖励。‌广东吴川‌推动制鞋企业集中入园，通过大气污染治理和清洁生产改造，解决传统鞋产业污染问题。温州、晋江等制鞋产业集群推出VOCs治理专项资金。‌

制鞋企业积极相应国家绿色化转型政策，利用国家和地方政府的扶持政策和措施，加快绿色化转型的范围和深度。

2制鞋企业绿色化转型的实践与问题

在国内外环境法规、产品标准、绿色贸易壁垒等的倒逼下，在各级政府政策支持的推动下，制鞋企业纷纷探索解决环境问题的技术和方法，已经取得了一定的进展，但也存在一定的问题。

2.1 绿色供应商筛选与管理

许多制鞋企业制定了供应商管理制度，包括供应商筛选与审核、合作协议与履约管理、动态评估与退出机制等内容。(1)对供应商实施多维度评估制度，绿色供应商优先筛选具备再生材料供应能力的厂商，并要求供应商提供化学品合规证明，对样品进行测试，结合价格、交货期、测试结果等确定合格供应商。(2)对供应商实施年度评估与动态调整制度，每年对供应商进行绩效评估，重点考核质量合格率、交货准时率等指标，根据评估结果调整合作策略，淘汰不合格供应商或增加采购份额。(3)建立原材料‌入库检验、生产监督、成品检验的全过程监控机制。 ‌

在实施绿色供应商管理过程中面临以下问题：(1)供应商选择标准不明确，导致合作方质量参差不齐，影响原材料和成品的稳定性。缺乏有效的供应商评估机制，难以及时发现和解决供货延迟、质量不达标等问题。(2)环保认证体系碎片化，认证成本转嫁机制缺位。由于环境标准认证国内外不统一，供应商对同一产品有时需要进行好几次碳检测，增加了检测成本。供应商对材料进行环保认证需要花费一定的成本，加上年度复审费用，导致一些供应商因无法负担认证成本退出知名鞋企的材料供应体系。‌(3)供应商的环境数据取得困难。鞋类产品碳足迹核算从原材料开采到废弃处理的完整生命周期碳排放，而一些供应商因缺乏环保意识和技术能力，难以提供标准化数据。而且不同企业对碳排放的核算方法存在差异，数据标准不统一，导致数据整合困难，造成供应链碳数据未打通，追溯效率低。

2.2 研发和应用绿色设计、材料、技术和设备

一些头部鞋企把绿色低碳贯穿鞋类产品的整个生命周期，从绿色创新设计、到再生材料的选取、再到产品生产环节，在全链路最大限度地减少环境足迹。通过产学研合作、自主研发等方式积极探索植物基、再生材料、可回收材料替代皮革或石油基原料，引入绿色数智设备或技术，实现生产自动化、精准化，减少废品率和能源消耗。许多大型鞋企通过数智化改造和资源循环利用，获评国家级“绿色工厂”。奥康通过3D视觉打粗机器人将不良品率降低至千分之一以下，生产效率提升30%～50%。李宁通过科技、GCR等环保技术的规模化应用，实现2024年减碳超3万吨。奥康推出“地球漫步”系列鞋履，以植物原料取代皮革;特步、安踏等品牌研发棕榈油基、回收PET材料等低碳环保面料。而中小鞋企则受限于经济波动、订单减少、资金和技术等因素，在绿色化转型方面主要采取传统工艺改良或租赁环保设备等方式，数字化绿色化改造率较低。

目前制鞋企业在研发和应用环保材料、技术及设备过程中面临多重制约，主要体现在以下方面：(1)技术成熟度不足。生物基材料的热稳定性和强度较差易引起产品退货率和返修率升高。水性胶虽然较好解决了VOCs排放，但存在固化时间长、耐水性差、粘接强度受限等问题。(2)投入成本效益失衡。环保材料、设备、技术等投入很高，回收期长，使得企业成本激增，而消费者愿意承担的绿色溢价有限，导致企业转型积极性不高，行业环境问题依然较为严重。水性胶粘剂因需要改造干燥设备来减少固化时间，改造成本高。绿色数智化设备和系统的成本很高，回收周期较长，中小鞋企难以承担。

2.3 电商销售渠道发展迅速导致碳排放高

随着数字化销售渠道快速扩张，电商平台、社交媒体等线上渠道已成为鞋类产品的销售主渠道‌。电商“快时尚”模式倒逼企业缩短生产周期，小批量高频次生产使单位产品碳排放增加。为配合线上销售设置区域分仓体系、分散化高频次物流运输，以及频繁的退换货带来的逆向物流运输，导致碳排放量激增。线上销售退货率高达15%～30%，二次包装和运输使单鞋碳足迹增加20%以上。以某上市鞋企为例，电商渠道物流环节碳排放较传统零售高出40%，主要源于多级仓储配送及高达28%的退货率。社交媒体直播带货模式进一步加剧碳排放，某场抖音直播单日订单超10万单，但因冲动消费导致35%退货率。电商平台与代工厂碳数据未打通，全链路碳足迹追踪覆盖率较低。现行碳排放核算标准未纳入直播带货等场景，如退货包装的额外排放未被量化。

2.4 开展旧鞋回收循环利用

当前全球制鞋行业旧鞋回收循环利用仍处于探索阶段，但整体产业化水平处于“品牌主导、前端回收活跃、后端再利用受限”的阶段。国际品牌通过闭环系统建设实现规模化回收。耐克自1992年启动的Nike Grind项目累计回收超3000万双旧鞋，通过粉碎工艺将旧鞋转化为运动场地材料，但鞋材级再生率很低。国内安踏、李宁、百丽等一些龙头鞋企正在探索开展旧鞋回收利用。安踏通过1800个社区回收箱2024年回收12万双旧鞋，社区回收箱的旧鞋污染较高，经分选破碎后，再生橡胶主要用于运动场建设。

旧鞋回收成本收益失衡，企业积极性不高。旧鞋回收未形成标准回收渠道，消费者参与度较低，回收规模小、污染率高、预处理成本高。许多鞋类产品含5〜7种材料复合结构，存在材料分离技术瓶颈，分离成本高，制约材料再生纯度和再生利用效率。再生材料存在性能缺陷，利用率低，只能用于鞋的非重要部位或用于运动场建设。

3加快制鞋企业绿色化转型建议

针对制鞋企业绿色化转型实践及存在问题，本文提出了推进数字化绿色化协同发展、构建产业生态链、强化政策协同等建议，以加快制鞋企业的绿色化转型进程，促进企业高质量发展与可持续发展。

3.1 从战略层面推进数字化绿色化双化协同

企业加快数字化转型可以促进绿色化转型，技术创新会进一步加大数字化转型对绿色化转型的促进作用，双化协同能更有效地推动企业高质量发展。寇冬雪、赵君丽等学者通过实证分析发现纺织服装企业数字化转型能促进企业绿色化转型，并且技术创新是数字赋能促进绿色化转型的重要路径，并提出加快企业淘汰落后产能，全方位数字化转型进程，加快节能降耗减排治污技术和设备的研究和应用，加快实现企业绿色化转型[6—7]。罗宇溪发现通过数字化绿色化“双化”协同,绿色发展理念成为新质生产力的核心驱动力,推动生产方式从传统的高耗能、高污染模式向绿色、低碳和可持续的方向转变,实现了技术创新与生态保护的有机平衡[8]。刘宇通过实证分析发现数字化绿色化“双化”协同能够更高效地提升企业全要素生产率，赋能企业高质量发展。双化协同对国有、大规模以及重污染企业高质量发展的促进作用更大，对处于市场竞争大、环境规制强的企业更容易产生提升作 用[9]。

制鞋企业的实践也验证了数字化转型对绿色化的促进作用。康奈引进意大利智能制造设备建立了从原材料到成品一体化的绿色智能生产工厂，提高生产效率的同时降低了能源消耗。际华三五一五大力实施智能应用场景建设，实现了智能化运作、关键岗位机器人替代等深度创新，智能裁机通过AI算法驱动排版系统，根据鞋面设计和材料特性自动计算最佳裁切路径，减少裁切边距，提升材料利用率，有效减少人工操作，避免因操作失误导致的材料损耗，减少了材料浪费(图1)。

图1 智能裁机排版系统

在产品成型工艺中首次使用500W激光替代砂轮打磨。这种激光打粗工艺不仅减少了粉尘污染，还能够根据材质特性动态调整打粗纹理，提升了鞋面的粘接强度与一致性，同时契合了绿色制造的发展趋势(图2)。

图2 500W 激光打粗

各个环节接入废气净化装置，有效减少了挥发性有机物(VOCs)的排放，改善了车间的工作环境，降低了对周边环境的污染。在废渣处理方面，企业积极探索资源化利用途径，将部分废渣转化为可再生资源，减少了固体废弃物的产生量，实现了绿色生产与资源循环利用的有机结合(图3)

图3 智能产线废气净化装置

通过自动化物流系统实现了鞋楦与托盘的快速回收循环。这种智能回流系统不仅降低了物料积压，还节约了30%以上的流转空间，显著提高了企业的生产效率和资源利用率，为企业降低了生产成本(图4)。

因此，制鞋企业应从战略层面规划数字化与绿色化两大战略，推进双化深度融合，形成新质生产力，加快企业的高质量发展和可持续发展。可以通过加大企业数智技术投入，如引入AIoT驱动的低碳成型生产线、超临界氮气发泡设备等，降低能耗和碳排放。利用大数据和云计算技术加强供应链管理，实现供应链碳数据的实时追踪与高效管理，提升追溯效率。通过数字化手段提升环保材料、技术及设备的研发与应用效率，加速技术创新，缩短改造成本与回收周期。

3.2 从全产业链各环节探索绿色化构建产业生态链

制鞋企业的全生命周期责任覆盖从材料采购、生产制造、流通销售及废弃回收利用的完整链条，需兼顾环境可持续、社会伦理及经济效益。制鞋企业作为污染严重的产业，面对越来越严厉的国内外行业标准和绿色贸易壁垒，需要从全产业链各环节去探索绿色化。结合存在的环境问题和产业链特征从绿色材料采购、绿色设计、绿色制造、绿色仓储、绿色文化、绿色办公、绿色物流、绿色营销、绿色金融等方面逐步逐点开展绿色化探索，让低碳、环保、可持续发展思想融入企业文化，深入到企业的每一个环节。

建设产业生态链平台，链接产业链的多个环节，应用数智化技术加强供应商、生产、物流、销售渠道等环节在能源消耗、废物排放、循环利用等方面的精细化管理，深化与各方的交流与合作、资源共享与整合，形成完整的产业生态链。平台提供绿色供应商筛选与评估、环保材料认证、碳排放核算、碳足迹追踪等服务，实现从原材料生产到物流配送的全链路碳数据追溯。龙头企业牵头建立行业级供应商环境数据库，提供数据共享服务。推动制鞋企业与高校、科研机构、供应商等建立紧密的产学研用合作关系，共同研发环保材料、技术和设备，突破关键技术瓶颈。加强产业链各环节的技术创新与改造，提升整个产业链的环保水平和竞争力。通过共享减排技术，提升上下游协同效率，构建绿色供应链生态体系。采用数智化设备和平台实施监控环境数据。建设闭环回收网络，通过“生产商+电商平台+社区网点”三级回收体系，运用RFID技术追踪旧鞋流向，加强旧鞋回收利用瓶颈的技术创新。加强产业链上下游企业的沟通与协作，统一环保标准和认证体系，降低认证成本转嫁问题。

3.3 加大政策扶持，强化政策协同

政府部门应加快制定和完善制鞋行业相关具体的环保法规与标准体系，明确供应商选择标准、环保材料认证要求等，为制鞋企业绿色化转型提供法律保障。同时，加强对环保法规与标准的宣传和培训，提升企业环保意识。

针对制鞋行业双化转型成本高回收周期长的问题，政府应加大对制鞋企业绿色化转型的政策扶持力度，如提供财政补贴、税收优惠、低息贷款等，降低企业数智化绿色化转型成本，帮助企业顺利渡过转型期。同时，建立绿色化转型激励机制，对表现突出的企业给予表彰和奖励。例如，2024年和2025年莆田市工业和信息化局等部门连续发布《关于支持鞋业高质量发展若干措施》，扶持鞋企的数字化、绿色化、技术创新等，推进莆田鞋业高质量发展。

推动跨部门政策协同。加强环保、科技、工信、商务等部门之间的沟通与协作，形成政策合力，共同推动制鞋企业绿色化转型。各部门应根据自身职责，制定具体的政策措施和实施细则，确保政策的有效落地和执行。

4结语

结合当前我国制鞋企业的环境污染问题、政策和行业对绿色化支持，以及面临的国内外环保标准、认证要求、环境监管、绿色贸易壁垒、绿色消费需求等挑战，指出制鞋企业绿色化转型的重要性和政策机遇。在绿色化转型实践中，虽然许多制鞋企业已经进行了很多有效的实践，但是还存在许多问题需要解决，需要政府和行业支持鼓励企业绿色化转型的发展，利用产业园区的集群和平台优势，发挥头部企业的带头示范作用，企业自身也要积极努力利用政策优惠，结合企业实际问题，加快进行智能化绿色化转型。